Settembre_2013

fare

Team Lotus: una vera palestra di management

 

Louis (Lotus): Ridisegnare e misurare i processi per essere più competitivi

Un progetto non parte mai da due aziende, ma sono due persone che trovano dei punti di interesse e da lì nasce una collaborazione”. E’ la visione di Patrick Louis, CEO del Lotus F1 Team.
Louis opera in un settore particolare, quello delle corse di Formula 1, con un team particolare, quello Lotus. Particolare perché non è legato a case automobilistiche, ma è un’azienda che vive del mondo delle corse.
“La nostra non era una scuderia peggiore o migliore delle altre – incalza subito Louis – perché la Formula 1 è un circolo chiuso, con una rotazione di personale tra le varie scuderie. Mancava un input nuovo, e in questi ultimi tre anni mi sono impegnato per trovare personaggi che provengono al di fuori di questo circolo per portare nuove idee, nuove soluzioni. Persone che hanno vissuto il mercato, perché le esigenze oggi sono cambiate con i tagli dei costi. Il nostro è un team con un budget ristretto rispetto ai grandi nomi, ma non per questo non abbiamo ottenuto risultati. Anzi, se esistesse la categoria “punti per dollaro speso”, saremmo in testa alla classifica. Introducendo ingegneri che arrivano dalla produzione delle auto, per esempio, abbiamo ottenuto una maggiore attenzione ai costi. Un ingegnere che lavora in Formula 1 progetta un pezzo senza tenere conto del costo, non c’è un mercato che riceve il risultato, c’è un race team che riceve, gratuitamente i pezzi. Questo non va bene. Nel 2011 abbiamo avviato un progetto di Concurrent Engeneering, ingegneria parallela, per fare in modo che ogni volta che nasce un’idea nuova, e capita ogni giorno, da un primo disegno si fa una critica sul pezzo che sta nascendo. Un pulsante sul volante, per esempio, è un pezzo in titanio. Per essere precisi bisognava disegnarlo in modo che per il pilota fosse semplice selezionare il valore giusto. Il primo disegno costava 24 minuti di produzione, alla fine siamo scesi a 4 minuti di produzione, discutendo il pezzo. 20 minuti di risparmio, meno design, minore rifinitura, significa un taglio dei costi enorme, quasi dell’80%. Ecco, questo è un esempio di come, da un’idea o da un’esigenza si possono ottenere risultati eccellenti senza spendere un capitale”.

Team Lotus: una vera palestra di management

Un’idea manageriale importante, che si può replicare nelle aziende di qualsiasi settore: costo/benefici senza perdere d’occhio l’innovazione.
“La Formula 1 porta una crescita naturale, in termini di design, di 8-10% all’anno, ma al tempo stesso c’è un aumento della complessità costante. Pensiamo per esempio che l’ala anteriore che nella stagione 2012 era formata da 5 parti, oggi è un unico pezzo in carbonio, difficile da fabbricare. Significa che non si può sbagliare la progettazione perché non si hanno margini di intervento e un errore di un millimetro produce risultati disastrosi. Quello che gli appassionati probabilmente non sanno è che l’inflazione, quanto peggiora una macchina durante una stagione, è superiore al 10%: se si lasciano andare le cose, le prestazioni scendono del 10%. Quindi è necessario trovare maggiore efficacia costruttiva ogni anno, anche per limiti regolamentari. La fabbrica oggi è già a un livello ottimo. Nel corso del prossimo inverno andremo a impattare sui processi di progettazione per ridurre i tempi amministrativi di ciascuno, per concentrarci sulle innovazioni che possano portare risultati in pista. Per spiegarmi: ridurre di due giorni lo sviluppo di una parte significa poterla testare meglio e migliorarla. In Formula 1 ogni pezzo ha una vita che può essere di due settimane, tra un gran premio e l’altro, e questo significa costi, ma anche prestazioni e competitività. Per il nostro team è stato fondamentale trovare un software che ci permettesse di tenere traccia di tutti gli aspetti progettuali e produttivi. Noi abbiamo tante variabili rispetto a qualsiasi altro settore produttivo. In galleria del vento ogni giorno trovano una soluzione, ma per la produzione servono dei tempi: se si rilevano performance, lo facciamo, altrimenti no. Ma non possiamo aspettare poichè il prossimo momento disponibile è due settimane dopo. Non ci sono i tempi per portare in pista l’innovazione. Riuscire a capire cosa è accettabile e cosa no è quindi fondamentale. Il ciclo di produzione è talmente stretto che tutto diventa un compromesso, perché se non hai le materie prime per produrre un componente, non hai poi tempo di consegnarla il lunedì, e salti un gran premio. La pianificazione è un aspetto critico, per la produzione, per la logistica, per la sperimentazione, e per l’uso in gara. I rischi che ci sono in un’azienda di Formula 1 non sono quelli di un’azienda normale: una banca e una scuderia hanno le stesse esigenze. Senza connessione dati, entrambe non funzionano, se un server non funziona non si lavora. Ma una banca non si prenderà mai un rischio, mentre in Formula 1 si decide di cambiare per risparmiare e lo si fa in fretta. Ad un certo punto, per esempio, avevamo 22 server che viaggiavano con il team, virtualizzando sono arrivati a 7. Il risparmio è evidente, ma il rischio era enorme. Abbiamo fatto i test, come una banca, ma senza 100 verifiche. La vera innovazione porta con se un po’ di rischio che non si può escludere, troppi settori non ne tengono conto. Nella Formula 1 ci sono gruppi di lavoro sulla stagione attuale e un gruppo che lavora con un anno di anticipo sull’auto della stagione successiva: un costo enorme. All’interno di queste squadre di ingegneri, ho fatto in modo che l’azienda diventasse davvero flessibile, con un direttore di fabbricazione che sposta le risorse a seconda dei bisogni. Non esistono gruppi specifici che lavorano su progetti, ma persone che lavorano su un progetto. Il vantaggio? Invece di avere cinque risorse su un’attività, se ne possono avere 2, e nel caso di bisogno ne arrivano 10 per tre settimane, fornendo quella flessibilità e competenze. Abbiamo abusato per troppo tempo di ingegneri bravi per fare amministrazione, ma non ha senso: devono essere utilizzati per quello che sanno fare meglio”.

Seguici: 

Idee nuove, soluzioni nuove, ma all’interno di processi misurabili.
Ogni aspetto della fabbrica deve essere misurabile, strutturato – sostiene Louis -. Un foglio di Excel non è un’informazione strutturata, perché non tiene traccia dei cambiamenti. Ci deve essere un flusso di informazioni bidirezionale, non basta conoscere cosa arriverà in produzione. Tre anni fa, per esempio, nel reparto controllo qualità, che opera sul 100% dei pezzi, lavoravano 12 persone, avevano da testare 700 pezzi alla settimana, ma non sapevano quando arrivavano e quindi era impossibile programmarsi. Oggi arrivano i pezzi con uno scarto di due ore, quindi possono programmare le attività con una grande precisione, ottimizzando i tempi e quindi l’uscita dei prodotti per la squadra corse. La raccolta dei dati diventa fondamentale, abbiamo meno test delle auto, quindi le prove virtuali sono fondamentali, oltre agli unici test del venerdì mattina. Il prossimo anno ci saranno i motori turbo, sarà tutto nuovo e nessuno ha un’idea di quello che succederà. Si disegnerà una macchina di un certo tipo, ma poi nei test si conosceranno le vere necessità. Abbiamo già configurato l’azienda per il prossimo gennaio per ridisegnare l’auto. I tempi tra i primi test invernali e la prima gara è di sole 5 settimane: se non ti programmi per riconfigurare tutto rischi di non correre. Con i regolamenti attuali, se sbagli di un 2% alcune parti, rischi di avere una macchina illegale, fuori dalle regole. Se devi cambiare una sospensione, cinque settimane sono una sfida impossibile. Questa è la Formula 1. Si è tra due muri: diventi più pesante e corri meno veloce o spingi l’innovazione prendendo il rischio. Occorre capire ogni micro processo. Ogni elemento deve essere validato per poter avere una visione completa del processo, avere un tempo di produzione certo e quindi avere dei margini per intervenire. L’informatica è un elemento critico, in futuro lo sarà sempre di più. Quest’anno ogni giro percorso dalla macchina significa 15 megabyte di dati da analizzare (25 per i test del venerdì), e riuscire a comprenderli al meglio è fondamentale. Il prossimo anno le informazioni saranno quasi 8 volte maggiori. Più dati significa una conoscenza più approfondita delle macchine, diventa fondamentale. Una volta bastava un meccanico che con un cacciavite spostava qualcosa e si ottenevano dei vantaggi, mentre oggi la differenza tra una buona macchina e una meno buona è una questione di due decimi di secondo. La differenza è minima, ma fa la differenza. La simulazione dell’aerodinamica, per capirci, produce ogni settimana 15 terabyte di dati! Ogni week-end di gara c’è una produzione di 50 Gigabyte di dati: se fossero fini a se stessi, non varrebbero niente. Ma saperli leggere, interpretare, correlare tra gomme, temperatura esterna, auto davanti e via di seguito, significa imparare qualcosa da trasferire alla fabbrica. La partnership con Avanade ci ha permesso di ottenere una riduzione del 75% del tempo impiegato nel reperire e analizzare i dati relativi alle prestazioni. Questo enorme risparmio aiuta anche i nostri tecnici ad apportare le modifiche e trovare le soluzioni necessarie”.



Se l'articolo ti è piaciuto, condividilo con gli amici e colleghi


ARGOMENTI: marketing - retail - ecommerce - digital transformation - pmi - high yield - bitcoin - bond - startup - pagamenti - formazione - internazionalizzazione - hr - m&a - smartworking - security - immobiliare - obbligazioni - commodity - petrolio - brexit - manifatturiero - sport business - sponsor - lavoro - dipendenti - benefit - innovazione - b-corp - supply chain - export - - punto e a capo -

> Vai al sommario < - > Guarda tutti gli arretrati < - > Leggi le ultime news <

Copyright © 2009-2021 BusinessCommunity.it.
Reg. Trib. Milano n. 431 del 19/7/97
Tutti i Diritti Riservati. P.I 10498360154
Politica della Privacy e cookie

BusinessCommunity.it - Supplemento a G.C. e t. - Reg. Trib. Milano n. 431 del 19/7/97
Dir. Responsabile Gigi Beltrame - Dir. Editoriale Claudio Gandolfo


Copertina BusinessCommunity.it