22/10/2014

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Made in Italy: la sfida di produrre oggi nel nostro Paese

 

Pettarin (Tecnest): Mini-tour tra le aziende manifatturiere 2.0 che hanno puntato sull’innovazione attraverso le parole dei protagonosti

“Produrre in Italia è una sfida: svantaggi e difficoltà non mancano, eppure le eccellenze riescono a imporsi sia nel mercato nazionale, sia in quello internazionale. Il minimo comune denominatore delle aziende manifatturiere che crescono, oggi, è la capacità di distinguersi attraverso innovazione, qualità ed efficienza organizzativa: i margini si riducono ed è necessario che tutti i processi aziendali, a partire da quelli logistico-produttivi, siano ottimizzati e monitorati, anche con l’ausilio di strumenti tecnologicamente avanzati”, afferma Fabio Pettarin, presidente di Tecnest, azienda specializzata nella fornitura di soluzioni informatiche e organizzative per la pianificazione, il controllo e la gestione dei processi di produzione e della supply chain.

Le aziende che oggi possono vantarsi del prestigioso marchio Made in Italy, riescono a tenere testa all’agguerrita concorrenza nazionale e internazionale grazie non solo alla qualità dei prodotti, ma anche a una gestione accorta e innovativa. “Aziende provenienti dai settori più disparati si stanno rivolgendo a noi negli ultimi anni per aumentare la propria competitività sul mercato attraverso una gestione dei processi delle operations più flessibile, dinamica e precisa”, spiega Pettarin.

Tra queste, un’azienda che crea cere e candele, una che realizza componenti per industrie meccaniche e una che produce salviettine igienizzate: tutte realtà accomunate dalla necessità di avere un sistema flessibile per la gestione dei processi di produzione e che si sono rivolte a Tecnest. Tutte aziende di successo, che affrontano le difficoltà della produzione in Italia.


Made in Italy: la sfida di produrre oggi nel nostro Paese

SER (www.cere.it) è un’azienda con sede a Santena (Torino), che produce e vende in tutto il mondo cere per l’industria e candele. “I nostri prodotti sono made in Italy dalla progettazione al servizio post-vendita, acquistiamo all’estero solo le materie prime che in Italia non sono disponibili” ha affermato l’amministratore, Piergiorgio Ambroggio. “Il nostro punto di forza è la flessibilità, tipica della cultura italiana, che ci permette di capire i reali bisogni dei clienti e soddisfarli: quando ci riusciamo il prodotto diventa molto competitivo. Dobbiamo tuttavia scontrarci quotidianamente con le carenze infrastrutturali, dovute a decadi di mancati investimenti, e alla presenza di troppe leggi che impediscono la realizzazione delle infrastrutture necessarie ad abbassare i costi”. L’innovazione è la strada per restare sul mercato: “abbiamo introdotto il software J-Flex di Tecnest per incrementare la flessibilità della nostra organizzazione e, quindi, aumentare la nostra competitività”, aggiunge Ambroggio.

 

O-PAC (www.opac.it) è una realtà imprenditoriale di Oggiono (Lecco) specializzata nell’ideazione, progettazione e produzione di salviette umidificate per ogni applicazione. “La nostra azienda è un punto di riferimento per importanti gruppi farmaceutici e cosmetici per insegne della grande distribuzione, in Italia e all’estero”, afferma Paolo Mascellani, ICT manager di O-PAC. “I plus della nostra azienda sono la produzione con elevati standard qualitativi, attraverso la selezione di materie prime e i controlli sul processo produttivo, ma anche un’attenta attività di marketing e sviluppo per realizzare nuovi prodotti in grado di trasformare i bisogni dei clienti in opportunità di business”.

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Il fatto di produrre in Italia è, per i clienti, “garanzia di qualità e professionalità del personale, sicurezza del prodotto, qualità dei processi e rispetto dell’ambiente”; i limiti di questa scelta riguardano invece i costi troppo elevati e una burocrazia eccessiva.
La variabilità e l’imprevedibilità della domanda hanno portato O-PAC a rivedere il processo di gestione della programmazione di produzione. “Il piano di produzione era in precedenza realizzato sostanzialmente in manuale, con un grande dispendio di tempo e cicli ripetitivi e ridondanti, prosegue Mascellani. “Abbiamo quindi contattato Tecnest per ridurre i tempi di definizione del piano principale di produzione e quelli di emissione degli ordini di produzione e di acquisto, verificando i componenti eventualmente mancanti e effettuando simulazioni su diversi scenari di produzione, e per ottimizzare le sequenze di produzione sulle linee. Obiettivi conseguiti grazie al software J-Flex e al forte supporto consulenziale di Tecnest sul tema della gestione produzione”.

 

La Carbosint (www.carbosint.com) di Ghisalba (Bergamo) produce componenti sinterizzati per diversi settori e industrie meccaniche, in particolare il settore Automotive.

Le fasi di studio, progettazione e lavorazione dei pezzi sono realizzati con i clienti, che sono soprattutto stranieri, mentre la produzione avviene in Italia. “La capacità di competere sui mercati esteri è dovuta principalmente allo sviluppo tecnologico degli ultimi 4 anni e a una visione organizzativa in linea con le diverse condizioni di mercato”, ha affermato Ivo Bendotti, direttore di stabilimento di Carbosint.
Producendo in Italia, i problemi principali che si riscontrano sono la burocrazia e la mancanza di figure altamente qualificate da inserire in azienda. 
L’elevato livello tecnologico e la flessibilità del servizio e dell’organizzazione, sono le chiavi del successo: “Abbiamo deciso di migliorare ulteriormente questi aspetti rivolgendoci a Tecnest per implementare un progetto di gestione della documentazione tecnica, degli aspetti di pianificazione e controllo avanzamento ordini, unito al calcolo dei costi preventivi-consuntivi dei prodotti”, ha concluso Bendotti. “L’obiettivo e il vantaggio che abbiamo dal sistema implementato è rendere la struttura di governo della produzione sempre più veloce e puntuale”.

 



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